探访奔驰——斯图加特工厂

考察企业：

奔驰，德国百年汽车品牌，汽车文明的先驱者与引领者，被认为是最成功的高档汽车品牌之一，其登峰造极的技术水平、精湛过硬的质量标准、推陈出新的创新能力、以及一系列经典轿跑车款式令人称道。

考察活动：

2018年3月16日，浩瀚展览带领国内数十家知名企业前往德国知名城市——斯图加特，斯图加特及其周边以高科技企业而著名，戴姆勒（即著名的梅赛德斯-奔驰生产商）、保时捷、罗伯特·博世有限公司、国际商业机器股份有限公司等闻名于世的企业都将总部设在了这里。

在自动化的生产线上，随处可见著名的库卡机器人把一块块零件拼装成一辆辆豪华汽车。在汽车装嵌车间，看着生产线上一只只大型手臂托盛着汽车仪表平台、汽车前后玻璃等大件配件进行安装，手臂与手臂之间无缝配合承接，将大配件递入汽车轿厢内进行装嵌，这些大型机械手臂自动化程度极高、灵活性很强、劳动强度大，令人叹为观止！在工业自动化面前，机械如人，同时又远胜于人！

我们抵达时，受到了工厂接待人员的热情接待，简单的参观之后旋即进入了奔驰文化讲座，听负责人如数家珍一般，将奔驰的发展、奔驰的生产流程及使用的自动化技术、奔驰车的销量等等娓娓道来。

我们乘坐大巴穿梭于庞大的厂区，看着如此复杂快速的自动生产线，不觉思考，如何让这些机械生产流水线与人工生产流水线有序而又高效的运作起来？如何保证如此复杂的产品品质始终如一？如何保障整个厂区有条不紊的运营？这些都是艰巨的管理工作，团员们不由自主的对工厂的管理者发出由衷的感叹！

冲压、焊接、涂装、总装是汽车的四大工艺过程，本次参观到冲压、焊接、总装三个车间进行了深入的了解。

在焊接车间

从物料的上料到焊接到转运的整个过程都基本实现了机器化的生产，仅有少量的环节需要人工进行参与。目前，E级车车身焊装，产线已启用7年加工过程全部采用机器人，部分送料为人工，一般一个人负责两条线的管理。所有机器人全部是KUKA，共计4000-5000个机器人。当物料不够时，工位上的报警灯会闪烁，并会发送预警信息到手机上，预留45分钟的处理时间。焊装的中工过程100%机器人化。

在冲压车间

拥有25条冲压生产线，钢卷-切断-裁切-冲压的整个生产过程已经完全实现机械化全自动物流传递。根据测算每天约消耗1400吨钢、150吨铝。

在总装车间

在一些的关键环节上，例如在仪表盘的安装上，实现了仪表盘安装全自动化（螺钉自动传送-机器人在仪表盘上预安排螺钉-机器人快速将仪表盘安装到车内-机器人拧紧螺钉），整个动作连贯，2-3分钟内完成仪表盘的安装。流水线工作的大多是年轻人，一台C级轿车从零部件到这个车完成需要3.5天时间，从现场工人的工作态度可以看出，这家老牌汽车制造的底蕴以及要求的苛刻，安装过程中，依据检查清单保证安装安装步骤无遗漏。

本次考察团团员纷纷表示，这次奔驰工厂参访让我们真正零距离领略了德国工业4.0的魅力，值得我们国内的企业家前来学习。